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ENSAYOS RADIOGRÁFICOS

La inspeccion radiografica es una tecnica no invasivas que se utiliza para determinar la integridad de un material, componente o estructura o para medir cuantitativamente características de un objeto. Estos ensayos no afectan las propiedades, dimensiones y uso de las piezas ensayadas.
La soldadura se considera un proceso especial, lo que significa que debe estar sometido a un control de calidad continuo, desde la etapa de diseño hasta la de inspección y servicio.
La inspección de la calidad de las soldaduras mediante pruebas radiográficas permiten la detección de grietas, porosidades, penetraciones incompletas, inclusiones, así como otras discontinuidades que pudieran comprometer la resistencia de la soldadura. En este tipo de ensayo no destructivo estudiamos las discontinuidades internas de un material.

ENSAYOS DE ULTRASONIDOS CONVENCIONAL Y CON ARREGLO DE FASES

La técnica de Ultrasonido por Arreglo de Fases proporciona una solución rápida y fiable de caracterización y detección de defectos, con diferentes vistas simultáneas. En esta tecnología se dispara una rápida sucesión de componentes diferentes que generan haces de ultrasonidos que pueden desviarse, enfocarse o con los que se pueden realizar barridos electrónicamente. La inspección se lleva a cabo simultáneamente desde diferentes ángulos, lo que genera un ahorro importante y produce resultados que pueden quedar registrados, para analizarlos en mayor detalle o para utilizarlos en futuras inspecciones. Esta técnica cuenta con multitud de aplicaciones, entre las que se incluyen inspecciones de la calidad de las soldaduras, generación de mapas de corrosión o inspecciones de materiales compuestos y de componentes de geometría compleja. Gracias a su precisa planificación del escaneado y a la posibilidad de desviar los haces, aumenta la probabilidad de detectar defectos, mientras que los tiempos de inspección se reducen al mínimo.

ENSAYOS DE LÍQUIDOS PENETRANTE

Los Ensayos mediante Líquidos Penetrantes son un tipo de Ensayo No Destructivo con el que se consiguen detectar imperfecciones superficiales en materiales no porosos tanto en materiales metálicos con en materiales no metálicos.
Este tipo de ensayo consiste básicamente en la aplicación de un líquido de gran poder humectante sobre la superficie del material a ensayar. Gracias al efecto de la capilaridad, éste penetrará en las discontinuidades.
Finalmente el sobrante que resta sobre la superficie será retirado mediante un sistema de limpieza adecuado y la posterior aplicación de un revelador será capaz de volver a extraer el líquido que antes quedó atrapado en las discontinuidades, mostrando la localización de las mismas.

ENSAYOS DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Estos ensayos tienen la misión de detectar en una pieza las posibles discontinuidades (en materiales ferromagnéticos) que haya no solo en la superficie, sino también en las proximidades de ella (discontinuidades subsuperficiales).
El método se basa en la atracción de un polvo metálico aplicado sobre la superficie hacia las discontinuidades presentes en el material bajo la acción de un campo magnético. La acumulación de este polvo metálico en torno a las discontinuidades revelará la localización de las mismas.
Esta peculiaridad hace que este ensayo pueda realizarse en ciertas circunstancias a piezas pintadas o con imprimación.

PRUEBA DE VACIO (LEAKING TEST)

La prueba de fugas por caída de presión es la más utilizada en la actualidad. Su simplicidad facilita la automatización y la integración en los procesos de producción / ensamblaje.
 
En términos más simples, la prueba de disminución de presión llena un recipiente a presión con aire hasta que alcanza su presión objetivo, corta la fuente de aire para aislar la presión y mide la disminución (pérdida) de esa presión durante un período de tiempo determinado; Cualquier pérdida de presión indica una fuga. La sensibilidad del método de disminución de presión es una función del tamaño de la pieza de prueba y el tiempo de prueba. La mayoría de las pruebas se pueden realizar con bastante rapidez, con resultados altamente precisos, pero cuanto mayor es la parte, mayor es el tiempo de ciclo que se requiere para lograr un resultado de prueba preciso.